“十五五”（2026-2030年）是中国从制造大国迈向制造强国的关键攻坚期，也是智能制造从“试点示范”转向“体系化重构”的战略拐点。面对全球产业链重构、科技竞争加剧与内部转型需求，国家明确将智能制造再升级作为核心工业战略，以构建新型工业化、发展新质生产力为根本契机，全力打造自主可控、安全高效、引领全球的中国智能制造工业体系。

在此背景下，部署构建“智能工厂、解决方案、标准体系”三位一体战略，成为十五五期间推动智能制造再升级的核心抓手。该战略以智能工厂梯度培育为牵引，推动企业在实践中形成“高度自主、可落地复制”的智能制造解决方案并输出至行业，同步沉淀并主导制定智能制造行业标准与国家标准，最终实现“工厂筑基、方案赋能、标准引领”的闭环发展，为中国智造构筑核心竞争力。

一、“智能工厂、解决方案、标准体系”三位一体

“智能工厂、解决方案、标准体系”三位一体，是十五五期间国家为构建自主智能制造体系提出的顶层设计与实施范式，三者互为支撑、闭环赋能、螺旋迭代，共同构成中国智能制造的“能力三角”：

•智能工厂：智能制造的核心载体与实践场，是解决方案的“应用终端”、标准体系的“试验田”，通过梯度培育实现从数字化到智能化、从单点应用到生态引领的进阶。

•解决方案：智能制造的核心工具与能力输出，是智能工厂建设的“实施路径”、标准落地的“实践载体”，覆盖研发、生产、管理、服务全流程，具备自主可控、场景适配、可复制推广特征。

•标准体系：智能制造的规则底座与话语权核心，是智能工厂建设的“合规依据”、解决方案输出的“通用语言”，以《国家智能制造标准体系建设指南（2024版）》为核心，涵盖基础共性、关键技术、行业应用三层标准，支撑技术互通、产业协同与国际竞争。

对于企业来说，我们必须牢记三点：

1.自主可控是根本：三位一体战略以核心技术自主化为底线，通过梯度培育倒逼工业软件、智能装备、控制系统国产化替代，破解“卡脖子”难题，构建安全可控的智能制造生态。

2.闭环赋能是关键：形成“标准定方向→方案建能力→工厂做验证→标准再升级→方案再优化”的闭环，实现实践与标准、能力与输出的双向赋能，避免“重建设、轻沉淀”。

3.行业引领是目标：从“对标国际”转向“主导输出”，通过标杆工厂培育、行业方案复制、国家标准制定，推动中国智造从“应用大国”向“标准强国、方案强国”跨越，抢占全球智能制造话语权。

二、智能工厂梯度培育与三位一体战略

智能工厂梯度培育分为基础级、先进级、卓越级、领航级四级，每一级的能力目标、建设重点与三位一体战略深度适配，形成“逐级进阶、层层沉淀、闭环赋能”的发展路径。

1.基础→先进级：标准先行、方案适配，筑牢自主根基

￮三位一体核心：标准打底、方案通用、国产化筑基。企业优先对标国家基础标准，确保设备互联、数据互通合规；选用成熟国产通用解决方案，解决“能用、互通”问题；关键装备/软件国产化率达到50%以上，摆脱对国外低端产品的依赖。

￮战略价值：为后续进阶奠定标准化、国产化基础，避免“信息孤岛”与技术依赖，降低升级成本。

2.先进→卓越级：方案固化、标准成型，形成行业标杆

￮三位一体核心：方案固化、标准成型、国产化上台阶。企业将先进级实践沉淀为行业定制化解决方案，覆盖全流程数据贯通与智能优化；同步制定行业专用标准，形成“一厂一方案、一业一标准”；工业软件国产化率≥70%、关键装备≥75%，核心系统自主可控率≥80%。

￮战略价值：从“应用者”转变为“行业标杆”，解决方案具备复制推广能力，标准填补行业空白，掌握行业话语权。

3.卓越→领航级：方案输出、标准引领，打造全球竞争力

￮三位一体核心：标准输出、方案引领、国产化自主可控。企业主导制定国家标准/国际标准，形成完整标准群；将标杆方案升级为生态级解决方案，融合数字孪生、AI大模型等前沿技术；整体自主可控率≥90%，核心软件/操作系统100%国产，高端装备自主化率≥80%。

￮战略价值：从“行业标杆”跃升为“全球引领者”，以“中国标准+中国方案”输出全球，带动产业链升级，构建中国智造全球竞争力。

三、智能制造能力成熟度模型与智能工厂梯度培育

GB/T39116—2020《智能制造能力成熟度模型》（CMMM）将企业智能制造能力分为五级，是智能工厂梯度培育的核心评估基准与能力标尺，为企业进阶提供清晰的能力维度与评估标准：

•一级（规划级）：流程化管理，核心业务制度化。

•二级（规范级）：数字化改造，单一业务数据共享。

•三级（集成级）：网络化集成，跨业务数据贯通。

•四级（优化级）：智能化生产，数据驱动精准预测与优化。

•五级（引领级）：生态化引领，模式创新与产业链主导。

智能工厂四级梯度培育直接对标CMMM等级，形成“梯度等级→CMMM等级→能力目标”的精准映射，确保培育过程可量化、可评估、可落地：

•基础级智能工厂：对应CMMM二级（规范级），要求完成数字化改造，关键工序自动化、核心数据采集，可通过自评达标。

•先进级智能工厂：对应CMMM二级（规范级），实现跨系统数据互通、供应链协同。

•卓越级智能工厂：对应CMMM三级（集成级）及以上，必须获取CMMM三级证书，实现全流程数据贯通、系统智能协同、AI场景占比≥20%。

•领航级智能工厂：对应CMMM四级（优化级）及以上，需获取CMMM四级证书，且基于卓越级资质申报，实现AI深度赋能、全球引领。

具体来说，两者的适配逻辑是CMMM为体、梯度培育为用，支撑三位一体落地

1.能力对标，明确进阶路径：CMMM模型从人员、技术、资源、制造四大维度细化能力要求，企业可对照模型精准定位短板，明确从基础级到领航级的升级重点，确保梯度培育“不走弯路、不盲目建设”。

2.标准统一，保障方案互通：CMMM模型的评估指标与国家智能制造标准体系高度对齐，企业按模型建设可确保解决方案符合国标/行标，具备跨企业、跨行业复制的基础，支撑三位一体战略中“方案可输出”的目标。

3.成熟度分级，倒逼自主可控：CMMM三级及以上（卓越/领航级）对系统集成、数据安全、核心技术自主提出硬性要求，直接推动企业采用国产软件与装备，提升国产化率，支撑三位一体战略中“自主可控”的核心底线。

四、梯度培育中形成智能制造解决方案

企业解决方案的形成是“实践沉淀—迭代优化—标准化封装”的渐进过程，与梯度培育四级进阶深度绑定：

1.基础级：场景化试点，形成通用模块

￮聚焦设备联网、数据采集、基础MES/ERP等通用场景，选用成熟国产产品，完成单点试点，形成低成本、易部署的通用解决方案模块，解决“能用”问题。

2.先进级：行业化适配，固化核心流程

￮针对行业痛点（如汽车柔性装配、电子AI质检），整合通用模块进行行业化定制，打通跨系统数据壁垒，固化生产、质量、供应链协同流程，形成行业专用解决方案，解决“好用”问题。

3.卓越级：体系化集成，打造标杆方案

￮覆盖研发、生产、管理、服务全流程，融合AI、数字孪生等技术，实现数据贯通与智能优化，经过多轮试点迭代，形成可复制、可推广的行业标杆解决方案，同步沉淀配套标准，解决“可复制”问题。

4.领航级：生态化升级，输出全球方案

￮融入AI大模型、绿色低碳、柔性制造等前沿理念，升级为生态级解决方案，具备跨行业适配能力；主导制定国际标准，推动方案全球输出，解决“能引领”问题。

解决方案落地思路：“对标—试点—集成—推广”四步法

1.对标标准，精准规划：对照国家智能制造标准体系与CMMM模型，梳理企业现状与差距，明确解决方案的技术路线、接口规范、功能要求，确保合规适配。

2.小范围试点，迭代优化：优先选择核心产线/车间试点，验证解决方案的稳定性、适配性与效益；收集问题、优化流程，形成试点经验库，降低全工厂推广风险。

3.全工厂集成，打通闭环：将试点成熟的解决方案全工厂部署，整合智能装备、工业软件、工业互联网平台，实现数据互通、系统协同、业务闭环，达成梯度培育对应等级能力目标。

4.标准化封装，行业推广：将成熟方案标准化封装，明确接口规范、实施流程、效益指标，形成“方案+标准+案例”的输出包；通过产业链协同、行业会议、标杆参观等方式，向行业推广复制。

关键成功要素：自主可控、场景深耕、标准沉淀

•自主可控是前提：解决方案核心软件、装备必须国产自研/可控，避免核心技术依赖，确保安全可控，符合梯度培育国产化率要求。

•场景深耕是核心：聚焦行业核心痛点场景，深度融合工业机理与数字技术，避免“技术堆砌”，确保方案实用、高效、可落地。

•标准沉淀是关键：同步将方案中的技术参数、流程规范、接口要求固化为企业标准→行业标准→国家标准，形成“方案即标准、标准即方案”的闭环，支撑长期竞争力。

五、国产化率推动标准和系统的自主化

梯度培育对卓越级、领航级智能工厂设置明确的国产化率门槛，直接倒逼核心技术自主化，为标准体系落地提供实践支撑与数据基础：

•卓越级

￮工业软件国产化率≥70%（研发/生产/管理/运维核心软件，不含办公类）。

￮关键智能装备国产化率≥75%（工业机器人、智能机床、PLC、DCS、智能检测装备等）。

￮核心系统（MES/ERP/SCADA）自主可控率≥80%，数据与接口标准符合国标/行标。

•领航级

￮核心技术自主可控率≥90%（装备、工艺、软件、系统整体口径）。

￮工业软件国产化率≥85%，核心工业软件（CAD/CAE/CAM/MES）自研或国产替代率100%。

￮关键智能装备国产化率≥90%，高端装备（高精度工业母机、重载机器人、高端传感器）自主化率≥80%。

￮工业操作系统/实时数据库国产化率100%，具备自主运维与迭代能力。

国产化率要求支撑中国智能制造标准体系落地

1.提供实践样本，加速标准制定：高国产化率要求推动企业大规模采用国产软件与装备，在实践中沉淀大量技术参数、接口规范、流程标准，为国家/行业标准制定提供真实、可靠的实践样本，缩短标准制定周期，提升标准实用性。

2.统一技术路线，保障标准互通：国产化率硬性指标倒逼企业选用符合国标/行标的国产产品，避免“各自为政”的技术路线，确保不同企业、不同行业的系统与装备接口互通、数据兼容，为标准体系落地扫清技术障碍。

3.培育标准生态，提升国际话语权：卓越/领航级企业在高国产化率基础上，主导制定行业/国家标准，形成中国特色标准群；通过“母工厂”模式带动产业链企业对标标准建设，培育自主可控的标准生态，为中国标准走向国际奠定基础。

国产化率支撑工业系统自主化进程

1.倒逼研发投入，突破“卡脖子”技术：高国产化率门槛迫使企业放弃国外依赖，加大对工业软件、智能装备、工业操作系统的研发投入；联合科研院所、产业链伙伴协同攻关，加速破解CAD/CAE/CAM、高端数控系统、精密传感器等“卡脖子”难题。

2.扩大国产应用场景，形成规模效应：梯度培育带动海量国产软件与装备落地应用，扩大国产产品市场份额，形成规模效应；降低研发与生产成本，提升国产产品竞争力，推动“应用—迭代—升级—再应用”的良性循环。

3.构建自主产业链，保障供应链安全：国产化率要求推动产业链上下游企业协同国产化，从核心零部件到整机、从软件到硬件，构建自主可控的智能制造产业链；降低对国外供应链的依赖，保障产业链安全稳定，支撑新型工业化建设。

六、三位一体战略中的角色定位

（一）企业：实践创新与输出

•梯度建设，自主升级：明确自身梯度定位，对标CMMM模型与国产化率要求，分步推进智能工厂建设；优先选用国产软件与装备，提升自主可控水平。

•沉淀方案，制定标准：在实践中总结经验，形成可复制的智能制造解决方案；将核心技术与流程固化为企业标准，积极参与行业/国家标准制定，争夺话语权。

•生态协同，带动产业链：龙头企业发挥“母工厂”作用，向产业链上下游中小企业输出解决方案与标准，带动全产业链升级，构建自主生态。

（二）政府：政策引导与保障

•完善政策体系：细化智能工厂梯度培育配套政策，加大对卓越/领航级工厂的资金、税收、人才支持；将国产化率、标准制定纳入考核，强化政策导向。

•健全标准体系：持续修订国家智能制造标准体系建设指南，加快基础共性、关键技术、行业应用标准制修订；支持龙头企业主导国标/国际标准制定，提升国际影响力。

•搭建公共平台：建设智能制造公共服务平台、标准验证平台、测试认证平台，为企业提供评估、咨询、测试、认证服务，降低转型成本。

•强化安全监管：建立工业数据分级分类管理制度，加强网络安全与数据安全监管，保障智能制造系统安全可控，防范风险。

（三）科研机构：标准研究与人才培养

•核心技术研发：聚焦工业软件、工业操作系统、高端智能装备、AI大模型等关键领域，开展前沿技术研究与攻关，突破“卡脖子”技术，为企业提供技术支撑。

•标准研究制定：深度参与国家/行业标准研究与制定，开展标准试验验证与评估，提升标准的科学性、实用性与前瞻性；推动中国标准与国际标准对接，促进国际互认。

•专业人才培养：面向智能制造领域需求，培养工业软件、智能装备、系统集成、标准研究等专业人才；开展职业培训与技能认证，为行业发展提供人才保障。

（四）服务商：方案供给与生态服务

•自主方案研发：聚焦行业痛点，研发自主可控、场景适配、可复制推广的智能制造解决方案；加强与龙头企业合作，参与标杆工厂建设，迭代优化方案。

•系统集成服务：为企业提供智能工厂规划、设计、集成、实施、运维全流程服务；整合国产软件与装备，提供一体化解决方案，降低企业转型难度。

•生态协同共建：与科研机构、龙头企业、产业链伙伴协同合作，构建“技术—方案—标准—服务”的智能制造生态；共享资源、共建能力、共拓市场，推动行业整体升级。

结语

“十五五”时期，构建“智能工厂、解决方案、标准体系”三位一体战略，是中国智能制造再升级的核心路径与必然选择。该战略以智能工厂梯度培育为牵引，以解决方案自主可控为支撑，以标准体系引领为目标，形成“工厂筑基、方案赋能、标准引领、生态协同”的闭环发展模式，为构建自主可控的中国智能制造工业体系提供坚实保障。

在三位一体战略指引下，企业、政府、科研机构、服务商需各司其职、协同发力：企业勇担主体责任，深耕实践、沉淀方案、制定标准；政府强化顶层设计，完善政策、健全标准、搭建平台；科研机构聚焦技术攻关，研发核心技术、研究标准、培养人才；服务商提升服务能力，研发自主方案、提供集成服务、共建生态。

随着三位一体战略的深入实施，中国智能制造将加速从“跟跑、并跑”向“领跑”跨越，自主可控的智能制造工业体系将全面建成，为新型工业化、新质生产力发展注入强劲动力，为制造强国建设奠定坚实基础，在全球智能制造竞争中掌握主动权、赢得新优势。