在全球工程机械产业向“高端定制+敏捷响应”转型的浪潮中，徐州重型机械有限公司（以下简称“徐工重型”）打造的“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”，以2025年度工信部领航级智能工厂培育项目的身份，成为离散制造智能化转型的标杆范本。这座融合5G全连接、数字孪生与全球协同能力的智能工厂，不仅支撑徐工起重机连续15年全球销量第一，更重构了“多品种、小批量、高定制”的制造范式。其成长轨迹根植于近三十年的数字化积淀，更是对卓越级、领航级智能工厂标准的精准对标与超越实践。

一、转型三叠章：从信息化筑基到数智化融合

徐工重型的智能工厂建设并非朝夕之功，而是历经“信息化破冰—数字化深耕—数智化跃升”三个阶段的螺旋式发展，在解决行业痛点中完成能力积淀，为后续对标高级别智能工厂奠定坚实基础。

（一）1998-2013年：打破孤岛，流程标准化

作为中国工程机械行业的奠基者，徐工重型早在1998年便启动信息化建设，成为行业最早觉醒的企业之一。这一阶段的核心任务是搭建基础信息框架，破解传统制造“数据割裂、流程模糊”的痛点。

在管理端，公司率先引入ERP（企业资源计划）系统，实现从订单接收、物料采购到财务核算的流程化管理，结束了“纸质单据满天飞”的传统模式。在生产端，初步部署SCADA（数据采集与监控系统），对关键设备进行基础数据采集，为后续设备智能化管理埋下伏笔。2010年，随着产品品类扩展至20余个系列、300余种型号，徐工重型上线PLM（产品生命周期管理）系统，构建起初步的研发数据管理体系，将图纸审批周期从15天缩短至3天，为定制化研发埋下种子。

这一阶段的成果显著提升了企业运营效率，但受制于技术条件，各系统间数据不通、“信息孤岛”问题仍未根本解决，生产环节仍以人工调度为主，难以满足日益增长的定制化需求。

（二）2014-2017年：车间革命，数据贯通

2014年徐工集团汉云工业互联网平台的建成，成为徐工重型数字化转型的关键转折点。这一阶段，公司聚焦“制造数字化”核心，以车间智能化改造为突破口，推动生产要素从“物理连接”向“数据协同”升级。

2016年起，徐工重型系统推进智能产线与数字化车间建设，重点攻克三大难题：一是“哑设备”联网，通过加装传感器和通信模块，实现400余台关键设备的互联互通，接入数据点数近2万个，设备状态从“黑箱”变为“透明”；二是核心工艺突破，自主研发全球首条起重机转台智能生产线，由10台焊接机械手与RGV物流设备协同作业，实现“智能焊接、智能检测、一人十机”的无人化生产，焊接自动化率跃升至75%，产品一次合格率稳定在95%以上；三是系统深度集成，完成ERP、MES、WMS等20余个核心系统的对接，构建“生产-仓储-质量”一体化管控体系，生产计划响应速度提升40%。

2017年，徐工重型启动制造数字化专项行动，建成首批2个数字化车间，设备综合利用率（OEE）从45%提升至60%以上，库存周转率提升80%，数字化能力得到行业认可，为冲击更高阶智能工厂奠定了技术基础。

（三）2018年至今：全链赋能，全球协同

2018年徐工集团开启全面数字化转型后，徐工重型以“智慧重型”顶层规划为牵引，推动转型从“车间级”向“全价值链级”跃升，核心标志是5G、AI、数字孪生等技术与研发、生产、服务的深度融合。

2019年，公司系统谋划“1个中心（中央集控指挥中心）、2个平台（工业互联网+大数据）、4个数字化车间、10条智能产线”的建设蓝图，明确以“质量、效率、成本”为核心的转型目标。2020年，建成行业首个5G全价值链智能工厂，打造“5G+研发协同、5G+智能焊接、5G+远程运维”等30余个典型场景，其中U型臂折弯检测场景通过5G+机器视觉技术，检测精度提升至0.1毫米，效率提升45%。2024年起，引入AI算法构建“三纵六横”大数据分析体系，覆盖区域、工厂、公司三级管理及研发、制造等六大业务过程，实现市场预测、生产调度、服务响应的智能决策。

至此，徐工重型完成了从“工具信息化”到“体系智能化”的质变，其智能工厂于2025年成功入选工信部领航级智能工厂培育项目，标志着进入全球工程机械智能制造第一梯队。

二、对标进阶：从卓越到领航的智能工厂构建路径

徐工重型的智能工厂建设，始终以国家智能工厂评价标准为锚点，通过“卓越级筑基—领航级突破”的两步走策略，精准落地“全球定制、敏捷交付”的核心定位。

（一）对标卓越级标准：筑牢智能制造硬基础

工信部卓越级智能工厂强调“生产自动化、管理数字化、质量精准化”，徐工重型通过三大维度的攻坚实现全面达标：

全工序智能化升级针对起重机制造“工序多、精度要求高”的特点，徐工重型建成4个数字化车间、10条智能产线，实现从下料到装配的全流程自动化。在领航装配线，依托数字孪生技术构建虚拟产线，对万余个零部件的装配过程进行1:1仿真验证，现场装配精准度达100%，每25分钟下线一台起重机底盘，创造业内最快节拍。在切割下料环节，引入智能排程算法与AI分拣系统，将人员需求缩减70%，材料利用率提升15%，生产成本降低10%。通过设备联网与预测性维护模型，关键设备故障率下降60%，OEE稳定在65%以上，远超行业平均水平。

全链条数据贯通打通从研发到服务的全价值链数据链路：研发端，基于全球协同平台构建4万余个3D模型的通用件库，实现“自顶向下参数化设计”，研发周期缩短32%；生产端，MES系统实时采集2100余台设备数据，与APS系统联动实现动态排产，订单交付周期缩短50%以上；质量端，QMS系统整合90个关键质控点数据，实现从零部件到整机的全生命周期追溯，产品不良率降至10%以下。这种“数据驱动决策”模式，使生产流程透明度从30%提升至95%。

精益管理体系落地以数字化工具重构精益管理流程：通过智能物流系统实现“物料按需配送”，车间在制品库存减少40%；借助大数据分析定位瓶颈工序，针对性优化工艺参数，年节省综合成本3.1亿元；建立“三级试验验证体系”（零部件-系统-整机），产品可靠性标准达到市场常规标准的3倍，筑牢“技术领先、用不毁”的质量根基。2021年，徐工重型成为行业首个智能制造能力成熟度四级企业，标志着卓越级智能工厂建设达标。

（二）迈向领航级要求：构建全球服务新能力

领航级智能工厂更强调“创新引领、生态协同、全球服务”，徐工重型通过三大维度的突破实现能级跃升，凸显“全球定制、敏捷交付”的核心优势：

全球定制化能力突破针对不同国家的工况需求（如东南亚的湿热环境、欧洲的环保标准），构建“模块化研发+柔性生产”的定制体系：研发端，通过多配置管理系统快速输出定制方案，例如为风电行业定制的1350吨级XLC18000M履带起重机，仅用6个月便完成从设计到量产的全流程；生产端，通过三维工艺仿真与离线编程技术，实现20-1200吨级起重机的混流生产，换模时间从8小时缩短至40分钟，满足“小批量、多批次”的定制订单需求；交付端，依托全球15个生产基地和300家经销商，实现定制订单的区域化生产与本地化交付，墨西哥基地的海外订单响应时间从45天缩短至15天。

全价值链数智化协同以5G和工业互联网为纽带，构建“企业-产业链-全球市场”的协同生态：对内，中央集控指挥中心实现22个工位、80余道工序的实时监控与智能调度，跨部门协同效率提升60%；对外，通过汉云平台连接超1000家供应商，实现库存透明化与订单协同，供应商交货准时率达99%，库存周转率提升80%；对客户，基于车联网系统提供“设备+数字化解决方案”，为江铜集团等大客户定制设备管控、安全监测等模块，间接创造效益超50亿元，服务收入占比提升至25%。

技术创新与全球服务引领坚持“自主研发+生态合作”双轮驱动：自主突破重载智能物流、细长箱型臂焊接变形控制等15项关键技术，相关成果向集团内挖机、混凝土机械企业推广，带动产业链技术升级；与华为、阿里云共建行业大模型，在设备诊断、市场预测等场景实现AI赋能，远程运维响应时间缩短至10分钟，客户满意度达94%；建立“10分钟响应、4小时到位、24小时完工”的全球服务标准，通过AR远程专家诊断技术实现跨地域故障排除，海外服务效率提升70%。这种创新能力，支撑徐工起重机海外收入占比达44%，产品出口190余个国家和地区，在欧美市场与卡特彼勒、利勃海尔形成直接竞争。

（三）组织与人才保障：数智转型的“软实力”支撑

徐工重型深知，智能工厂的落地离不开机制与人才的护航。在组织层面，建立由总经理挂帅的高位协调机制，实施“描绘远景-对标吸引-可行性论证”的决策流程，确保转型方向与业务需求一致；在人才层面，通过内部培训、外部引智、项目制激励等方式，打造既懂技术又懂业务的复合型团队，组建大师工作室攻克焊接、装配等领域的技术难题，并将优秀技能人才纳入数字化转型核心团队；在文化层面，通过智能问答平台与知识库共享，推动隐性经验显性化，形成“全员参与、数据驱动”的转型氛围。

三、成效与启示：离散制造的“徐工样本”

徐工重型领航级智能工厂的打造，不仅实现了企业自身的效率革命，更为工程机械等离散制造行业提供了可复制的转型经验，其成效体现在三个维度的突破：

在生产模式上，实现了从“大规模量产”到“精准定制”的转型，通过模块化研发与柔性生产，在满足全球客户差异化需求的同时，保持生产效率与成本优势，生产效率提升39.1%，人均产出提升70%；在商业模式上，完成了从“卖产品”到“卖服务+解决方案”的升级，依托数字化服务延伸价值链，客户粘性与盈利能力显著提升；在产业生态上，作为“链主”企业带动3000余家供应商协同升级，推动200余家核心伙伴完成智能化改造，关键工序自动化率突破75%，助力徐州工程机械产业集群迈向世界级。

面向未来，徐工重型已启动“六经六纬”顶层战略，计划到2030年实现全价值链AI决策、建成零碳工厂，并通过汉云平台连接超100万台设备，打造全球最大的工程机械工业互联网生态。从信息化筑基到领航级智能工厂，徐工重型的实践证明：离散制造的智能化转型，既要筑牢生产自动化、数据贯通的“硬基础”，更要打造定制响应、全球协同的“软实力”，唯有技术与管理双轮驱动，才能在全球竞争中占据先机。这正是中国高端装备制造业从“跟跑”到“领跑”的核心密码。