本项目全称为江铃汽车股份有限公司商乘混合柔性智能工厂，对外通称富山智能制造基地，坐落于江西省南昌市小蓝经济技术开发区，是国内首个实现轻型商用车（轻卡）与乘用车（SUV）整车同线规模化混流柔性生产的整车智能制造标杆项目。

基地总规划占地1500亩，设计年整车产能30万辆，一期工程2021年9月正式全面投产，总投资数十亿元，完整搭建冲压、焊装、涂装、总装、动力电池PACK装配、CKD零部件仓储、整车检测跑道、智能物流配套全链条整车制造体系。

核心生产品类：江铃JMC凯运、顺达、凯威全系燃油/新能源轻卡；江铃福特领睿、领裕、烈马SUV，同时兼容皮卡车型，可同步生产燃油、插混、增程、纯电多种动力构型车辆，打破商用车、乘用车传统分线建厂的行业惯例。

2023年12月，入选工信部国家级智能制造示范工厂；2025年1月，获评工信部国家级绿色工厂；2025年5月，列入江西省工信厅江西省先进级智能工厂公示名录；2025年9月，通过工信部智能制造分级评定，获评国家卓越级智能工厂，是江西省汽车行业首家双国家级智造+绿色认证的整车工厂。

一、建设背景

江铃原有青云谱老厂区位于城市建成区，受国土空间规划约束无法扩建与深度技改，且传统模式商用车、乘用车完全分线独立生产：轻卡产线仅适配非承载式车架类商用车，SUV产线专用于承载式车身乘用车制造。

传统产线模式弊端突出：新品车型迭代必须新建专用工装与生产线，固定资产投入大、新品导入周期长达数月；面对商用车批量集采、乘用车个性化小批量订单交织的市场环境，产能调配弹性极差，设备稼动率波动明显。

为此江铃启动富山全新基地建设，核心攻关目标为打通轻卡与SUV跨品类共线生产技术壁垒，以柔性产线+数字化管控压缩产线重复投资、缩短新品落地周期，以智能制造降低人力与库存成本，提升海内外订单快速响应能力。

二、技术改造难点

行业内极少实现两类车型主线混线量产，核心工艺底层矛盾清晰：

江铃从四大工艺车间逐层完成工装硬件改造、程序柔性适配、系统数据打通，系统性解决跨品类共线生产难题。

三、四大工艺车间柔性智能化改造

（一）焊装车间：跨车型夹具切换，黑灯化柔性焊接产线

焊装是混线生产最核心攻坚工段，车间部署440余台库卡KUKA工业机器人，整体焊接自动化率达98%，对比旧厂区55.2%自动化率大幅提升，产能提升50%，单台车身焊接工时降低57%。

1.极速车型切换：搭载可编程柔性总拼夹具系统，系统根据上线车辆VIN码下发程序指令，最快12秒即可完成4款不同车型夹具自动切换，无缝在轻卡车架、SUV车身之间切换生产模式，无需人工更换工装；

2.全流程质量硬管控：全车6218个关键焊点全部接入数据采集终端，搭配超声波焊点在线分析仪，焊接压力、时长、位置参数实时上传MES系统；出现虚焊、漏焊工位立即锁止停机，不良品隔离流转，关键焊点在线合格率100%；

3.设备智能运维：全部焊接机器人、输送设备联网上云，后台远程监控设备工况，异常自动预警报警，可实现少人乃至“黑灯车间”作业。

（二）冲压车间：大小件兼容冲压，快速换模

冲压车间自动化率98%以上，同时兼顾轻卡大梁、纵梁等大型结构件与SUV车门、顶盖、翼子板等中小型覆盖件同步排产：

1.压机最高冲压频次15次/分钟，车间年冲压产能可达140万冲次；

2.模具自动切换系统实现150秒全序模具更换，生产计划系统自动区分两类零部件生产工单；

3.采用AGV无人自动投料、冲压件立体智能仓储，零部件绑定批次条码，从源头实现物料区分与全流程溯源，杜绝混料问题。

（三）涂装车间：行业首创商乘共用柔性喷涂体系

涂装为两类车型工艺分歧最大环节，该车间落地国内首套商用车+乘用车一体化智能柔性涂装生产线，属于工厂核心自研创新点：

1.引入福特全球循环风干式喷漆室、液态阻尼垫降噪喷涂工艺，系统内置两套差异化喷涂参数程序，分别匹配轻卡防腐耐磨喷涂需求、SUV高精度外观喷涂标准；

2.产线设置工序互锁机制：漆膜厚度、色差、烘干温度检测不达标时，输送线自动锁止工件并转入专属返修隔离区，不会混入主线正常流转，避免两类车型质量互相干扰；

3.全线喷涂工序机器人无人化作业，无人工喷涂工位，VOC排放、综合能耗较传统分线产线显著下降，完全满足国家级绿色工厂能耗与环保指标。

（四）总装车间：自适应输送+AI视觉防错，双车型装配智能适配

总装主线从硬件与软件双重适配两种底盘结构车型装配：

1.工装自适应调节：全线输送吊具、滑板支持电动无级高度自动调节，系统识别车辆编码后自动调整工位高度，适配轻卡高底盘车架装配、SUV低底盘车身装配两种作业姿态，优化人机工程；

2.智能物料配送：取消人工纸质拣料，MES系统根据上线车型自动拆解BOM清单，由AGV无人小车按工位时序精准配送对应零部件，从配送端规避轻卡底盘配件与SUV内饰件错发漏发；

3.关键工序强制互锁：底盘螺栓拧紧扭矩、线束插接、风挡玻璃打胶等核心工位，设备采集实时工艺数据，参数不合格生产线强制停机，未整改无法流入下工序；

4.AI视觉全域质检：搭载AI视觉防错检测大屏，单批次90秒可完成2000余项装配点位核查，自动识别零部件错装、漏装、反装问题，以机器视觉替代传统人工终检，大幅降低多车型混线生产人为失误率。

四、一网四在线全链路智造管控

工厂搭建以MES生产执行系统为核心，联动EP过程管控系统、5G管理驾驶舱、AI质检平台、工业互联网设备数据湖的一体化数字底座，构建“订单在线下发、排产在线调度、设备在线监控、质量在线追溯”的一网四在线数字化管理生态。

1.设备预测性维护：全厂区1400余台核心生产设备接入工业互联网，毫秒级采集运行负载、温度、故障代码，由传统故障事后抢修升级为算法预判损耗、计划性提前维保，大幅削减产线非计划停机时长；

2.整车终身溯源体系：每台下线轻卡、SUV绑定唯一VIN标识码，焊接参数、喷涂批次、拧紧数据、零部件供应商批次、下线检测记录全部云端归档，可实现整车全生产链条终身调取溯源，适配商用车法规监管与乘用车售后召回、质保管理；

3.中央可视化驾驶舱：厂区中控大屏实时展示在制车型、工序进度、设备稼动率、不良品率、线边库存水位，生产调度可远程动态调整轻卡与SUV排产比例，灵活应对市场订单波动。

五、实施成效

（一）企业内部运营指标

1.人力优化：四大工艺车间整体一线用工缩减20%，重复性岗位由自动化设备替代，人力管理成本持续下降；

2.物流效率：AGV智能物流落地后，车间物料周转效率提升30%，线边库存积压显著减少，资金占用降低；

3.新品迭代：无需新建产线，仅更新程序与夹具参数即可导入新车型，新品投产周期缩短60%以上，累计节约产线重复建设投入超3亿元；

4.制造成本：单车综合制造成本累计下降24%；轻卡单条产线产能较传统专线提升1.8倍；

5.生产节拍：主线稳定98~120秒下线一台整车，单条产线年理论最大产出30万辆，可灵活切换内外销订单排产。

（二）市场与全球化出口价值

2025年富山基地整车年度下线量突破20万辆，依托混线柔性产能可快速切换国内零售、大客户集采、海外出口订单排布，全年整车出口占比超63%，产品销往全球100余个国家与地区。针对不同国家法规、配置要求，产线可快速完成工艺参数与装配选配调整，海外市场需求响应速度大幅领先行业传统专线生产模式。

（三）行业示范引领意义

在国内整车制造行业，商用车与乘用车长期采用分线建厂、专线生产模式，两大制造体系壁垒明显、资产重、产能弹性弱。

江铃富山工厂通过硬件柔性改造、工艺体系融合、数字化系统打通，落地轻卡商用车+SUV乘用车跨大类同线规模化量产，打破行业固有制造范式，为国内商乘并举型整车企业存量产线智能化升级、新建基地集约化降本布局提供可复制、可落地的标杆范式；同时作为工信部卓越级智能工厂典型案例，为智能制造能力成熟度分级评价中跨品类柔性生产场景提供标准实践样本。

本文由新工业网整理，信息来源与出处：

1.江铃汽车集团官网《省媒看江铃┃汽车“智造”落新子》，2021-02-19，https://www.jmcg.com.cn/dynamics/1067.html

2.江铃集团官网《江铃集团3家企业入选2025年江西省先进级智能工厂名单》，2025-05-23，https://www.jmcg.com.cn/dynamics/1684.html

3.江西省工业和信息化厅2025年度江西省先进级智能工厂官方公示文件

4.江铃集团官网企业概况板块卓越级智能工厂认定公示内容，2026-06

5.期刊《汽车工艺师》2025年第1期《浅谈轻型商用车和乘用车高柔性智能制造的产线开发》（江铃股份自研课题论文）

二级权威源

1.央广网江西频道《年产20万辆！“江铃智造”跑出加速度》，2025-12-17

2.人民网江西频道《行走赣鄱・县域经济观察|南昌县，汽车产业“智变”记》，2026-06-15

3.南昌市委宣传部官方账号“南昌发布”《南昌汽车产业的“智”变密码》，2026-04-28

4.新浪新闻《400多个机器“臂”同时作业、98秒下线一台汽车…这座智能工厂太酷了》，2025-06-09

5.澎湃新闻《生产线变“风景线”南昌“工厂游”火出圈》产业专题报道