在北京昌平的产业园区内，北京福田康明斯发动机有限公司的生产车间里，没有传统制造工厂的嘈杂与忙碌，取而代之的是协作机器人的精准作业、AGV小车的有序穿梭和数据大屏上实时跳动的生产参数。这里诞生的每一台发动机，从设计之初到售后运维，全流程都被数字化轨迹清晰勾勒。作为中国发动机行业首家世界经济论坛“灯塔工厂”，又在2025年斩获工信部卓越级智能工厂认证，福田康明斯用十余年时间，走出了一条以“端到端柔性”为核心、“全生命周期管理”为特色的智能制造转型之路，为重型装备制造业树立了可复制的标杆。

一、转型：从标准化到数字化

2008年福田康明斯成立之初，恰逢中国商用车市场快速扩张期，彼时行业的核心需求是规模化生产与标准化品质。这一阶段，福田康明斯以建立世界级发动机制造标准为核心，引进国际先进的生产设备与管理体系，完成了基础制造能力的积淀。但随着商用车市场细分加剧，物流、工程、客运等不同场景对发动机的动力、油耗、排放要求日趋多元，“多品种、小批量”的订单需求逐渐成为主流，传统生产线的刚性短板开始显现——换型周期长、定制化响应慢、质量追溯难等问题，成为制约企业发展的瓶颈。

敏锐捕捉到市场变化的福田康明斯，在2014年启动了数字化转型的初步探索。这一时期的核心任务是“基础设施筑基”，通过搭建初步的信息化管理系统，实现关键生产数据的采集与整合。工厂逐步引入高精度CNC设备，替代传统加工机床，并开始尝试将生产环节的关键参数录入系统，为后续的数据分析与质量追溯埋下伏笔。同时，针对供应链协同不畅的问题，初步建立了供应商信息管理平台，实现核心零部件供应的可视化管控。这一阶段的探索虽未触及深层的智能化变革，却为后续的全面转型积累了宝贵的实践经验，也让企业明确了“以数字化破解柔性生产难题”的核心方向。

二、突破：灯塔工厂的成型与全链条数字化贯通

2017年，随着工业4.0理念在全球制造业普及，福田康明斯正式确立了以“卓越客户支持、定制化产品开发、世界级供应链和质量”为核心的数字化转型战略，明确了数字化产品、数字化工厂、数字化客户支持等六大转型方向，构建“数字化产品+数字化运营+数字化服务”三位一体的运营体系，开启了全面智能化升级的征程。这一阶段的转型，精准对标了灯塔工厂“运用第四次工业革命技术重塑制造业、实现显著效益提升”的核心要求，重点突破“柔性生产”与“数据贯通”两大关键命题。

在柔性生产体系构建上，福田康明斯投入大量资源打造柔性智能装配产线，集成3D视觉、协作机器人、智能相机等先进技术，成功实现3000多个发动机品类的混线生产。针对发动机装配中关键的拧紧、涂胶等工序，引入高精度智能设备，通过实时数据监控确保工艺稳定性；在机加工环节，通过10K赫兹高频采集机床功率、振动等参数，利用“机理+AI建模”技术建立加工状态与零件质量的关联模型，不仅能提前识别加工异常，还能优化刀具寿命，使刀具寿命提高20%。这种“硬件柔性+软件智能”的组合，让生产线具备了快速换型能力，彻底破解了“多品种、小批量”生产的效率困境。

数据贯通是这一阶段的另一项核心突破。福田康明斯搭建了涵盖数据层、业务层和服务平台层的三层数字化平台架构：数据层打通设计、制造、售后全环节数据，实现全价值流数据的集中采集；业务层基于物联网、AI搭建边缘计算系统，支撑实时生产管控；服务平台层通过工业APP开展数据分析，实现工厂的闭环管控。这一平台就像工厂的“神经网络”，让原本孤立的设备、工序和部门实现了数据互通。例如，通过CMES制造执行系统与SPS系统的协同，AGV小车可根据生产进度精准配送零部件，实现“物料追着工序跑”的智慧物流模式；质量管控环节，搭建拧紧数据分析系统，30分钟内即可解决螺栓装配等工艺问题，效率较传统模式提升百倍。

2021年，福田康明斯凭借在柔性制造、数据驱动、质量管控等方面的卓越实践，成功获评世界经济论坛“灯塔工厂”，成为中国发动机行业首家获此殊荣的企业，标志着其智能化水平获得全球权威认可。此时，工厂已实现人均机器人拥有量提高61.8%、关键工序数控化率提高6%、关键区域全员劳动生产率提高9.8%的显著成效，为向更高阶的卓越级智能工厂迈进奠定了坚实基础。

三、对标：全生命周期智能体系的完善与升级

获评灯塔工厂后，福田康明斯并未止步，而是以《智能工厂梯度培育要素条件》为指引，向着“卓越级智能工厂”的更高标准冲刺。卓越级智能工厂要求实现生产全流程数字化贯通、核心技术经济指标国内领先、AI应用场景比例不低于20%，更强调全价值链的协同优化与全生命周期的精细化管理。福田康明斯围绕这些要求，在技术深化、管理升级和生态构建上持续发力，最终在2025年成功入选工信部卓越级智能工厂。

在技术深化应用上，工厂推出了集成13个智能模块的“未来工位”，将视觉拧紧定位、人形机器人分拣、AR防错指引等前沿技术融为一体，实现了从“人适应机器”到“机器赋能人”的本质变革。工人不再是重复劳动者，而是转型为专注工艺优化与异常处理的“知识型操作者”，这一创新工位使生产效率提升25%、能耗降低5%，成为柔性生产的新标杆。同时，行业首个黑灯工厂的落地，结合机器狗巡检等无人化运维手段，让生产与运维的智能化水平再上台阶。

全生命周期管理体系的完善是对标卓越的关键突破。福田康明斯构建设备故障预测与健康管理系统（PHM），采集全量设备物联数据后，通过故障机理+AI模型分析设备状态，实现预测性维护与备件精准管理。例如，通过分析主轴振动数据提前72小时预警设备故障，每年可避免六七次设备碰撞风险，显著提升了设备综合效率。在产品端，为每一台发动机建立完整的健康档案，从零部件入库到生产加工，再到售后运维，所有数据实时记录、可追溯，实现了“全球市场同一标准、同一品质”的质量承诺。在绿色制造方面，通过智能能源管理系统优化能耗分配，实现单台发动机能耗成本降低5%，践行“双碳”目标下的企业责任。

供应链与价值链的协同优化是卓越级标准的核心要求之一。福田康明斯通过数字化平台打通了从供应商到客户的端到端价值链，实现设计、订单、生产、物流、质量等全流程可视化。上游供应商可通过平台实时获取生产计划，精准匹配零部件供应；下游客户则能实时追踪订单进度，享受定制化的产品与服务。这种全链条的协同模式，不仅提升了供应链的响应速度，更构建了稳定高效的产业生态。此外，工厂采用敏捷工作模式，在应用新技术时快速验证概念、试点推广，确保了智能化升级的高效落地。

四、密码：技术、战略与生态的深度融合

福田康明斯之所以能从传统制造工厂成长为卓越级智能工厂，核心在于实现了技术创新、战略引领与生态协同的深度融合，构建了难以复制的核心竞争力。

战略引领是转型成功的前提。从早期的数字化奠基到中期的智能突破，再到后期的卓越升级，福田康明斯始终围绕“客户需求”与“行业趋势”制定转型战略，明确了“柔性化”与“全生命周期”两大核心方向，避免了盲目跟风的技术堆砌。六大转型方向与三位一体运营体系的构建，为转型提供了清晰的路径指引，确保了各项举措的协同推进。

技术创新是核心驱动力。福田康明斯并非简单引进先进设备，而是注重技术的消化吸收与二次创新。例如，“机理+AI建模”技术的应用，将工业经验与人工智能深度融合，实现了从“被动响应”到“主动预测”的转变；三层数字化平台的搭建，打破了数据壁垒，让数据成为驱动生产、质量、运维优化的核心要素。这些技术创新并非孤立存在，而是形成了覆盖生产全流程、产品全生命周期的技术体系。

生态协同是持续发展的保障。福田康明斯通过数字化平台链接上下游供应商与客户，构建了“端到端”的产业生态；百余个信息化系统构建起全覆盖的互联网络生态圈，实现了业务的全面数字化覆盖。这种生态化的思维，让工厂不再是孤立的生产单元，而是成为产业链中的核心节点，通过资源整合与协同创新，提升了整个产业链的竞争力。

五、展望：迈向“AI+质量”的智能中枢时代

站在卓越级智能工厂的新起点，福田康明斯已规划了更清晰的未来发展路径。未来，工厂将重点推进四大方向：一是布局零碳智能工厂，深化智慧能源管理，进一步降低生产能耗；二是通过低代码平台强化物联网与大数据挖掘能力，提升OT端数据分析水平，让数据价值得到更充分的释放；三是引入数字孪生技术，用于新机型程序模拟测试，避免量产阶段的程序漏洞，进一步缩短产品研发周期；四是探索工业大模型在拧紧防错、工厂测试分析等场景的应用，加快构建“AI+大数据+质量”智能中枢系统。

从灯塔工厂到卓越级智能工厂，福田康明斯的转型之路，不仅实现了自身生产效率、产品质量与服务水平的全方位提升，更为中国重型装备制造业的智能化升级提供了宝贵经验。它用实践证明，智能制造不是简单的技术叠加，而是以客户为中心，通过战略引领、技术创新与生态协同，实现全价值链的数字化重构。未来，随着更多前沿技术的落地应用，福田康明斯必将在智能制造的道路上持续领跑，为“中国智造”注入更强动力。