作为在生产制造与物流智能化领域深耕多年的资深专家，作者凭借丰富的实践经验，以一汽红旗长青工厂生产物流体系智能化升级改造为切入点，分享了自己多年来在这一领域的亲身感悟，深入剖析了团队在这一过程中的思考、探索与感悟，探讨了“知易行难”与“知难行易”的辩证关系，通过对“知”与“行”的复盘总结，为智能制造的落地提供了极具价值的经验借鉴。

思考：“知” 与 “行” 的 “难” 与 “易”

生产制造体系的智能化升级是 “知易行难” 还是 “知难行易”，每个公司的情况不同，所以恐怕不会有一个统一的答案。通过一汽红旗长青工厂生产物流体系的智能化升级改造的实践，我初步体会到 “知” 与 “行” 的 “难” 与 “易”，对其内涵和辩证关系也有了基本理解。

2017 年之前，红旗车的生产制造基本是沿用传统工艺，其生产信息化的水平都相对较低，对数字化技术和智能化产品（如 AGV 和立体库等）的认识也比较模糊，对智能制造的应用和实践基本为零。同年底，一汽集团根据红旗品牌的发展战略，决定对制造工厂（长青工厂）进行生产制造体系的智能化升级改造。

初探：梦想起航，让理想成为现实

红旗品牌制造体系的升级改造的核心内容，就是通过应用数字化技术和智能化产品来实现产能提升（由 7JPH 提升至 25JPH）和柔性化升级（在红旗 H7 在产车型的基础上考虑导入 HS7、H9 和 E-HS9 等三款车型）。作为制造体系的重要组成部分，物流体系的升级改造必须与制造系统相匹配、相衔接，以确保实现满足生产制造对物料供给的需求和提升体系自身精益性的基本目标。

按照 “物流模式应对产品影响、资源配置解决产能需求” 的物流规划基本原则，并结合老工厂的客观条件（功能区分散且不足、厂房内部环境复杂和智能制造基础薄弱），确定了入场物流的升级举措，即通过对生产计划的 “订单分割” 和物料的 “循环取货（Milk Run）”，实现物料 “多批次、小批量” 的精益化供给；工厂物流的升级举措，就是通过智能化产品对物流体系多环节的赋能，提升作业效率，降低作业失误率和提升体系内部和跨体系间的作业协同（如图 1）。

图1 领导参与制定物流智能化升级举措

工厂物流的智能化升级具体措施主要包括：通过 AGV 实现 “辆份配送（SPS，Set Parts Supply）” 解决生产车间物料存储资源的不足、提高作业效率和精简作业员；通过（灯光）智能拣选系统的应用，实现物料拣选作业效率提高和减少作业 “错拣” 和 “漏拣” 的失误；通过 IoT 实现自动升降设备作业信息、工艺 AGV 与物流 AGV 信息、物料信息及 AGV 运行信息的连结和作业调度的协同；通过 RFID 对物料信息的写入和读取，实现运输资源调度和物料的精确配送；通过方案仿真，验证规划方案的可行性和运行效果，通过投入的设备与设施的优化，减少项目投资……

接下来，具体工作按部就班地展开：组建了包括物流规划部门、IT 部门、智能设备供应商和基建规划部门专业人员在内的跨部门的工作团队（如图 2），确立了联合办公及定常例会机制等等。团队成员觉得凭借各自的雄厚的专业实力，完全可以消除各种制约因素并顺利形成初版的升级 “蓝图”。工作团队从技术原理、运行逻辑和效果预期方面对初版方案比较满意，虚拟仿真也没出现太大问题。

图2 跨部门的工作团队主要成员

面对阶段性的成果，团队成员都松了一口气，感觉 “智能化升级” 没有想象的那么难，产生了一种 “理想即将变为现实” 的陶醉感。

波折：当 “理想照进现实”，知易行难遭遇现实考验

出人意料的是，在方案的试运行阶段，智能化产品却陆续出现一些问题。突出问题主要包括：采用磁条导航（由于无法解决干扰光线和复杂环境的问题，导航模式没有选用二维码导航和激光导航）的物料配送 AGV 运行途中出现脱轨的现象（如图 3）；IoT 中不同的智能设备（不同作业性质的物流 AGV，物流 AGV 与升降梯，物流 AGV 与工艺 AGV 等）之间不兼容的问题；智能拣选作业出现物料 “错拣”“漏拣” 的问题。除此之外，还出现了运送大型金属框架器具的 AGV 追尾碰撞问题；“一拖多”（指为提高运输效率，一台 AGV 牵引多辆器具台车的情况）的器具不按规定路线运行，上可行的方案为何在实践中屡屡出现问题。

图3 运行中脱轨的AGV

破局：深 “知” 笃 “行”，实现目标

经过多轮细致排查和反复验证，问题的症结陆续被调查清楚，解决的办法也逐一找到。例如，AGV 脱轨问题，主要是由于老工厂内部比较狭窄，立柱较密集，导致 AGV 运行路线转弯多，转弯半径小。当 AGV 承载满载器具转弯时，惯性大，如果不降低行驶速度就容易导致脱轨。解决策略是：在转弯处增加控制节点，降低转弯区域的 AGV 运行速度。

还有其他几类问题，解决的流程也相似，如托载大型框架式铁器具的 AGV 追尾事件 -- 大型框架式铁器具无法准确为其他 AGV 提供安全避障扫描点，需要在特定位置加装 “遮蔽帘” 让 AGV 及时 “发现” 它即可（如图 4）。

图4 为大型框架式器具加装“遮蔽帘”

智能拣选作业出现物料 “错选”“漏拣”，主要源于管理方面的问题：发生设计变更和产品换型时，后台的车型 BOM（Bill of Materials，物料清单）更新不及时所致，需要在管理方面流程方面进行完善。

图5 智能化升级后的一汽红旗长青工厂

“一拖多” 器具不按规定路线行走等问题，是由于器具在 AGV 单辆运输模式时，要求四个行走轮都是万向状态的，在 AGV “一拖多” 器具时，器具的后面两个行走轮需要是定向状态（以保证按照规定路线行走），在专业人员发明并加装了器具后行走轮的定向 / 万向转换装置后，问题便得到解决……

诸如以上问题，都是在加深理解 “知” 的情况下，进一步采取 “行” 的措施，才最终实现了预定目标。

再如，智能设备互联困难，源于各设备的技术标准不统一，设备无法兼容。解决对策是：统一各智能设备的技术标准，修改协议，使它们在同一语言环境下进行 “交流” 和协作。

感悟：于实践中更新认知，方得圆满

复盘总结长青工厂智能化升级的全过程，大家对 “知” 与 “行” 的认知提升到一个新高度。正如邓宁 - 克鲁格效应（Dunning-Kruger Effect，也称为达克效应）所描述的那样，人们由于认知的偏差，在能力不足时往往会高估自己的水平，在 “愚昧山峰” 处踌躇满志，这正是 “知易” 的典型写照。当由于认知的 “失真” 导致方案因各种 “偏差” 未能取得预期效果时，情绪又会滑下 “绝望之谷”，感叹世事的 “行难”。大家不懈努力，在不断总结反思中理清了智能化的基本底层逻辑，找到了问题解决方案，使认知爬上 “开悟之坡”；通过反省升级改造过程中的 “知” 与 “行”，升华了认知水平，使其逐步达到 “平稳高原”，这些在 “新高度” 上积累沉淀下来的经验，正是指引后续工作的宝贵财富。

面对生产制造柔性化（车型混流生产的柔性、生产计划锁定期的柔性和用户个性化配置的柔性）的大趋势，生产物流体系的智能化也势在必行。这种 “深水区” 变革升级，将会是通过智能化的赋能平台解决跨体系的融合协同过程。如，规范产品平台，降低物料供给的复杂度；规范生产计划平台，提升资源的有效利用率；规范供应商管理平台，实现大数据的实时共享，解决物流环节的物料质量衰减；此外，还有规范工艺开发平台、质量保证平台等。这些管理方面的问题，相对于技术问题更加显性化，但涉及跨体系、跨部门、跨模式的协调，工作难度确实非常大，其解决过程是典型的 “知易行难”。

明代大思想家王阳明认为，“知” 若不能导向行动，就不是 “真知”；“行” 若没有 “真知” 指引，就不是 “真行”。通过红旗长青工厂的生产物流体系智能化升级，我们感悟到 “知” 与 “行” 的认知水平是随着环境变化而不断变化，是一个螺旋上升的过程。无论制造体系的智能化升级，还是面对企业的数字化转型，只有放弃 “知” 与 “行” 认知 “易” 的幻想，充分认识到 “知” 与 “行” 的 “难”，并不断更新自己的认知，才会圆满达到工作的预期。

通过红旗长青工厂的生产物流体系智能化升级，我们感悟到 “知” 与 “行” 的认知水平是随着环境变化而不断变化，是一个螺旋上升的过程。

原文刊载于《物流技术与应用》 作者：中国第一汽车集团公司生产物流部 杨成延