推动制造企业数字化转型是运用数字技术对制造企业生产运营模式进行优化与创新。数字化转型涵盖制造企业生产经营管理活动的全链条，是推进新型工业化，加快建设制造强国的必然要求。

制造企业数字化转型的挑战及优势

我国经济在长达数十年的高速增长之后，当前制造业既有增长模式动力不足，面临着巨大挑战。

第一，生产要素价格的不断上涨，推高了制造企业生产运营成本，削弱了我国制造企业在全球市场的竞争力。同时，我国人口结构老化致使后续劳动力供给不足，劳动力成本持续上升，而长期以来的投资驱动增长模式又造成资产价格尤其是土地价格的持续上涨，进一步拉高了总体成本。

第二，市场不景气，需求端疲软不仅直接导致增长乏力，更削弱了制造企业的盈利能力。美国等国家对我国高新技术“卡脖子”政策和全球供应链受阻等多重压力导致我国出口增速大幅下滑。

第三，我国制造企业的营收增长放缓，盈利空间受限，传统增长模式难以为继，面临着运营效率低、资产利用不充分、劳动生产率较低、供需不匹配、服务和售后成本较高、企业与股东缺乏统一认识等问题。同时，创新投入（研发、人力资本、基础设施投入）和创新产出（知识与技术）相对不足，企业创新能力欠缺，特别是原始创新能力和持续创新能力与国际大型制造企业相比仍然存在较大差距，对新动能的转换和新模式的探寻迫在眉睫。

面对制造企业发展的现实瓶颈，推动制造企业数字化转型升级是必由之路。我国提出从“中国制造”向“中国智造”转型，致力于实现从制造大国向制造强国转变。与发达国家相比，我国制造企业数字化转型具有得天独厚的优势。

第一，我国制造业取得了长足的发展，拥有完善的产业集群。当前，我国稳居全球制造业第一大国，而遍布全国各地的高新技术开发区及重点布局的自由贸易试验区，更为我国制造企业的发展壮大、转型升级提供了有利契机和重要保障。

第二，制造企业数字化转型能够带来更多收益。与德、美、日等发达国家相比，我国制造企业整体自动化水平不高，许多企业还处于初级阶段，运用数字技术赋能制造企业进行转型升级，能够提升制造业整体水平，投资回报率更高，潜在获益空间巨大，持续获益前景可期。

第三，产业平台是“中国智造”的重要驱动力。制造业各领域拥有较为成熟的工业互联网，这使得我国制造企业在转型升级的过程中拥有得天独厚的优势和保障。

制造企业数字化转型的八种能力

1.把控节奏能力

制造企业数字化转型是一个循序渐进的过程，也是不断试错的过程。循序渐进不仅仅是为了降低难度、易于推进，实际上有序、渐进意味着高效。一方面，数字化转型过程中所采用的信息技术尚未经过试验，必须从小规模入手引入相关生产流程，尽可能降低潜在风险。

另一方面，外部环境复杂多变，很多企业无法按照预先设定的路径进行，即使过了试点试验阶段，最好还是先在某些领域开展小规模的数字化系统试运行，再将可行做法复制到其他领域并扩大规模。作为底层能力要素，把控节奏尤为重要，循序渐进，打好根基，才能为实现更高程度的数字化奠定基础。

具体而言，可以效仿初创企业的做法，奉行快速试验原则，试验成功，则立刻部署；试验失败，则继续研发。制造企业可开辟多个快速试点，按照循序渐进的方式，把控节奏，能够从起步阶段开始获得数字化转型带来的收益，制造企业只需不断推进，持续关注实际结果，而不是试图一步到位。

从管理层面来说，循序渐进，把控节奏就是要在构建数字能力的过程中讲求实效、随机应变、主动适应、鼓励试错、开放包容，而不是固守僵化路线，才能充分释放企业数字化能力，为潜在竞争对手设置市场进入壁垒。

2.设计思维能力

产品设计重点关注用户需求、技术可行和经济效益，其过程可以分为六步：发现、描述、构思、原型制作、测试及服务和产品设计的最终实现。设计思维源于产品设计。运用设计思维，主要是为了打破制造企业内部的谷仓模式，实现各部门协同。

比如，为汽车行业一款新冲床进行技术设计时，主管考虑的是其生产率，工程师会根据技术蓝图给出意见，而车间工人更注重冲床的人体工学设计，使用是否方便顺手。各方通过讨论和互动能够发现彼此间的共性，最终就设计需求达成一致性意见。在这种情况下，车间工人就是终端用户，应始终参与设计过程，设计思维的终极目标就是创造出满足用户需求的产品或服务。通过收集用户使用现有产品的过程和感受，往往能够发现用户自身都没有意识到的需求。在设计新型数字服务时，客户体验也同样重要。因此，一家具备设计思维的汽车制造商通常会全面收集汽车行驶数据、驾驶数据、研发数据、市场营销数据，最终找到改进方案或创新灵感。在此过程中，各方都可以详细描绘需求和体验，共同创造无疑是设计过程的关键要素。

总体来看，设计思维是推动制造企业数字化转型的底层能力要素，设计思维贯穿研发过程的各个阶段。

3.产品生命周期同步能力

伴随着数字技术飞速发展，万物互联已成为制造业发展趋势，在复杂多变且竞争激烈的市场环境下，实现软硬件生命周期一体化管理是关键所在。然而，当前许多制造企业在产品研发过程中未考虑迭代升级问题，只有实现一体化，才能避免后续软硬件生命周期不协同的局面。

例如，用户对互联网汽车的接受度为汽车制造企业带来了机遇，但同时也增加了产品的复杂性，当今汽车核心部件每7〜10年革新一次，设计风格流行3〜5年；而另一方面，汽车软件更新换代的速度约为1〜2年一次，每隔6个月就会有新版本发布。因而将数字化的产品生命周期管理系统作为产品开发的中心是实现产品生命周期同步的关键。实现产品设计、开发、供应链管理、生产制造、市场营销与服务的全生命周期协调一致。

4.产品、设备物联能力

赋予传统产品以软件智能和联网功能，使其与环境、人、机器和其他联网产品交互。如今，内嵌于产品的芯片或软件才是产品性能及市场定价的决定性因素。

家用电器制造企业博西家用电器集团力图在未来几年内实现所有产品的互联性和智能化。在生产端，设备互联网能力让生产流程更灵活，能为制造企业带来可观收益。西门子在德国南部运营一家小型电子厂，1990年该电子厂的自动化程度为25%，而现在数字化程度已达到75%，工厂产量比原来提高了8.5倍，次品率下降到每100万件产品不足11.5件，而员工数量多年来几乎保持不变。

△设备互联网能力让生产流程更灵活，能为制造企业带来可观收益。

5.数据获析能力

数据要素成为制造企业的关键竞争力，数据收集与分析能力是制造企业的必备能力。产品的地埋位置、性能及实时状况信息，以及消费偏好、用户评价等信息，经过沉淀、分析赋能制造各个环节。具备获取分析数据的能力无疑将为制造企业创造巨大的价值，可以重塑企业组织模式，提升决策科学性，充分释放企业潜能。

例如，美国重型设备制造商卡特彼勒建立了一个车载资讯系统解决方案，客户可以借助该系统实时监控重型车队，迅速识别车辆的维护需求并及时替换零件，保证了运营的高效性。

6.设备感控能力

数字化变革正在改变传统制造过程，大部分生产设备已嵌入传感器和控制系统，借助行业云，越来越多的制造设备实现了与管理、执行、物流和人力资源等系统的连接。制造企业可以运用大数据技术对机器设备采集的数据进行分析，对工厂的生产流程进行实时跟踪并进行前馈控制。企业可以及时发现并预测生产设备的性能和故障点，改进依从性，提高可用性，尽可能减少浪费，提高生产效率。

例如，借助3D打印技术可以加快设备维修和保养进度，通过数据分析精准控制零部件库存。此外，制造过程和产品生命周期管理一体化能够加速设计、研发和制造过程，有利于制造企业将数据分析结论应用到产品与服务中。

7.智能服务能力

“一切皆服务”日益成为生产制造新范式，消费者不再需要通过购买产品来获得服务，而是通过“即时服务”的方式获取，这是因为“万物互联”之后基于数据形成了一系列新型业务模式。企业借助联网实现基于数据的服务，可以根据不同的“产品—服务” 组合更改配置，从而创造新的价值链和网络。智能服务“链接”着制造企业的生产端和销售端，为制造企业的发展提供价值支持。

例如，法国轮胎制造商米其林在轮胎中嵌入智能传感器，监测轮胎生命周期并平衡轮胎性能，确保能够及时更换。这样一来，米其林公司开创了一条新业务线，既能够带来可观的边际收益，又没有侵蚀轮胎销售这一核心业务，找到了制造业转型基于服务的新业态。

8.生态系统运营能力

基于产业物联网，全球制造企业构建起多维生态系统，涵盖供应商、用户、技术合作伙伴、学术界、竞争对手、承包商、经销商和分销商。产业链各企业共同构成一个松散并共生的业务实体，这个实体正是制造企业生态系统的核心。

制造企业只有通力合作，才能建立生态系统并整合各方资源，将自身产品优势、客户资源与外部合作伙伴的流程及技术优势紧密结合将成为新常态，竞争不再是制造企业之间的个体竞争，而变成数字生态系统之间及系统核心成员之间的竞争。

动态整合各方资源构建生态系统是未来制造企业提升竞争力的关键，分析数据、提出方案并在生态系统中实现能动性是制造企业需要掌握的新型关键能力，传统供应商管理原则在过去或许成效显著，但并不适用于数字化时代制造企业的新型竞争形态。

制造企业数字化转型的能力转化

1.转化为市场洞察力

具备市场洞察力，制造企业就能够不断创新产品、服务，提升客户体验并从中创造新的收益。事实上，了解消费者和客户需求是必不可少的关键环节。在制造企业的数字化转型中将两种底层能力和六种关键能力有效转化为市场洞察力，收集信息，挖掘数据，识别消费趋势，预测市场前景，并通过尖端的创新流程、平台和生态系统向消费者提供多样化的价值主张，创新数字化消费体验，构建与消费者连接的数字通道。

随着消费者的个体性越来越强，制造企业需要洞悉消费者的需求，在需求尚未显现之时就率先行动，如必能宝集团推出了“单一消费者视角”软件解决方案，增进了其在数字化时代对消费者的了解，“单一消费者视角”可加快设计与交付，并能通过多渠道收集消费者信息，根据具体情况实时更新用户需求信息，必能宝集团通过对消费者的深入分析，有效拓宽了市场面，提高了市场占有率。

2.转化为统筹协同力

数字化时代的制造业竞争是多维的，制造企业须不断改进和增强现有产品和服务，实时关注用户体验和反馈。在制造企业的数字化转型中将两种底层能力和六种关键能力有效转化为统筹协同力，以用户为中心，将服务、体验、硬件和软件进行互联，破除不同产品线之间的隔阂，使各种产品能够相得益彰，给予用户更高价值、更优体验；同时，消除各部门相互分离、各自为政的窘境，推动研发、工程、制造、供应链、市场和售后部门彼此联合、相互协作、共同创新，实现持续、动态、灵活的创新驱动型增长。

3.转化为战略领导力

制造企业数字化转型需要战略领导力来统筹、驱动和影响，这就需要领导者善于发现价值所在，并能制定正确的路线引导企业进步。在制造企业的数字化转型中将两种底层能力和六种关键能力有效转化为战略领导力，由解决方案经理来制定适当的目标，并建立相应的标准评估和监控效益，任命解决方案经理为关键领导者，充当重要革新者，有效强化战略驱动的产品管理和项目执行，提升管理绩效和收益。

4.转化为综合运营力

数字化时代的创新成果不能以过去的标准来判定，所有企业都在根据市场形势快速反应，制造企业的竞争力体现在速度上。在制造企业数字化转型过程中将两种底层能力与六种关键能力转化为综合运营力，打破常规，持续创新，培育与众不同的创新方式，构建不同的创新周期，将数字产品和服务与传统产品和服务差异化运营，并对外部创新伙伴保持开放态度，打造灵活的组织架构，建立敏捷的生产流程，能够与生态系统迅速建立有机联系。

我国制造企业数字化转型的优势条件十分突出，为数字化转型升级提供了前置性条件。当前应当从提升把控节奏能力和设计思维能力两种底层能力着手，增强产品生命周期同步能力、产品物联能力、数据获析能力、设备感控能力、智能服务能力、生态系统运营能力六种关键能力，将底层能力与关键能力有机整合并转化为市场洞察力、统筹协同力、战略领导力和综合运营力，推进我国制造企业数字化转型。

作者单位 中共滁州市委党校