CAPP——计算机辅助工艺设计(Computer Aided Process Planning)是利用计算机技术辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品的制造方法，是将企业产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。随着计算机在制造型企业中的应用，通过计算机进行工艺的辅助设计已成为可能，CAPP的应用将为提高工艺文件的质量，缩短生产准备周期，并为广大工艺人员从繁琐、重复的劳动中解放出来提供一条切实可行的途径。应用计算机辅助工艺设计的必要性已被越来越多的企业所认识，选取一个适宜本企业生产及管理环境的CAPP系统不但能充分发挥计算机辅助工艺设计的优越性，更能为企业数据信息的集成及管理打下良好的基础。

CAPP的基本原理正是基于人工设计的过程及需要解决的问题而提出的。首先产品零件的数据信息应能利用，并建立零件信息的数据库；其次，工艺人员的工艺经验、工艺知识能够得到充分的利用和共享；第三，制造资源、工艺参数等以适当的形式建立制造资源和工艺参数库；第四，充分利用标准(典型)工艺生成新的工艺文件。CAPP系统按其工作原理可以分为以下五大类：交互式CAPP系统、派生式CAPP系统、创成式CAPP系统、综合式CAPP系统和CAPP专家系统。

传统的工艺设计都是由人工进行的这就不可避免地存在一些缺点：

对工艺设计人员要求高

传统的工艺设计是由工艺人员手工进行设计的，工艺文件的合理性、可操作性以及编制时间的长短主要取决于工艺人员的经验和熟练程度。这样就不可避免地会导致工艺文件的设计周期和质量不易保证。因此，传统的工艺设计要求工艺人员具有丰富的生产经验。

工作量大效率低下

工艺设计需要生成大量的工艺文件，这些工艺文件多以表格、卡片的形式存在。手工进行工艺规程设计一般要经过以下步骤：由工艺人员按零件设计工艺过程；填写工艺卡片、绘制工序草图等；校对、审核、晒图、装订成册。另外，工艺人员还要进行大量的汇总工作，如：工装汇总、设备汇总等。这些工作的工作量很大，需要花费很长时间。

无法利用CAD的图形数据

二维CAD技术在企业各部门中的应用已很普及。部门之间通过电子图档进行交流，然而由于工艺设计部门仍采用人工方式进行设计，这样就无法有效利用CAD的图形及数据。特别是企业正在全面实施的三维CAD软件所产生的产品图样的图形及数据无法被企业的工艺人员充分利用.从而使企业的资源无法得到很好的发挥和运用。

难以保证数据的准确性

工艺设计需要处理大量的图形信息、数据信息，并通过工艺设计产生大量的工艺文件和工艺数据；传统的设计方式需要人工处理图形及数据信息，由于数据繁多且很分散，因此处理起来繁琐、易出错。

信息不能共享

随着计算机应用的深入，企业各部门所产生的数据可以通过计算机进行数据交流和共享，如果工艺部门仍采用手工方式，其他部门的数据就只能通过手工查询，工作效率低且易出错；所产生的工艺数据也无法方便地与其他部门进行交流和共享。