1 概念

小产线：指人工作业占比高、自动化程度低、个性化定制占比高、产品类别多但单批次批量小的产线；指生产产品市场面较窄、硬件投入产出比低、大规模机械作业投入大但适用性低的产线。

精益生产：“精”表示精良、精确、精美，“益”表示利益、收 益、效益。精益生产就是要及时交付产品，让客户满意同时获得最大的收益。精益生产管理越成功质量越好浪费越少客户越满意。

目标：短小精干、现状改善、短期见效、可操作可持续、逐步利润最大化，实现“品质高、成本低、交期短”。

2 精益生产知识

精益生产原意“精”即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的急需产品供给客户或下道工序；“益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。这是一种理想的运转模式，以实现“零浪费”为终极目标。

2.1 对浪费的认识

①过量生产的浪费：产品备货积压、工序中的过程件积压的浪费。 ②等待的浪费：机器停滞、人员停工的浪费。 ③来回转运物料、工序产成品浪费。 ④动作的浪费：指工作手法、随手物品摆放不合理造成的浪费。⑤返工返修的浪费。 ⑥多余工序的浪费。 ⑦库存的浪费。 ⑧冗余、用人不当士气低、工作效率差人员浪费。

2.2 对质量的认识

质量是站在客户的位置来定位的（站在自己生产能力上的质量是站不稳的），不能满足客户要求的生产均是浪费。我们需要掌握精益知识要点，理顺生产工艺路线，沿着生产工艺路线将精益思想应用，反过来优化工艺路线，提升工艺，逐步达到“提质增效”的目的。

3 精益生产实施方法

3.1 明晰生产线资产

生产线资产包括人员、设施设备、可利用空间（厂房、库房等）、产品工艺基础、物料情况、便利的可利用外协资源等。

● 产线人员：熟悉生产线人员工种和能力。制定多能工培养计划，让工人熟练掌握更多的技能，必要时提出合理的人才需求。

● 设施设备：了解现有设施设备性能，制定并严格执行设施设备的养护计划，掌握设施设备状况，保证设施设备的正常运转。

● 产线空间：明确现有可利用厂房、库房、办公室等，做到正确维护和合理利用，保证生产的正常运行。

● 产线工艺：深度了解产线工艺基础，产品性能影响因素，有针对性地提升产线工艺能力。

● 产线物料：熟知生产线生产的产品所需的原材料、元器件、耗材等物料的市场情况以及供应周期，对非标件要合理安排采购计划，满足生产供应的同时减少物料库存。

● 外协资源：明确产线生产所涉及的外协工序或外协件，建立稳定的外协合作单位，保证生产任务的进度。

● 管理制度：研究现有生产线管理制度，有针对性地修订，增加精益生产管理所需条目，宣贯并严格执行。

3.2 优化现场布局

明确固定设备位置，以“使用便利、节约人力、流转顺畅”为原则，参照工序，规划移动设备、转运车辆、工具摆放区域，同时明确标识原材料、半成品、成品、废品、废料区域。制定产线现场管理制度，明确责任人和责任区域。

3.3 提升现场管理

● 晨会文化：要求“短、实、站”，简明扼要，简单明了。表扬工作亮点，指出工作缺陷，提醒注意事项，宣贯部门制度，安排当日工作任务，本周工作重点等。

● 看板文化：要求一目了然。用于宣传文化、传播知识、提点工作注意事项、安排生产任务等，如精益知识宣传看板、生产任务安排看板（可包括任务安排时间节点、责任人、紧急程度等内容）、宣传标语等。

● 6S 管理：落实现场 6S 管理，“整理、整顿、清扫、清洁、素 养、安全”。

● 现场办公：精益管理必须现场化，要掌握真实的第一现场情况，不能听汇报。发现问题立即召集相关人员现场分析，寻找根源，解决根本性问题。

● 现场问题反馈记录：制作现场问题反馈记录表，由带班组长按批次记录生产现场出现的任何问题，包括问题的解决方式和结果，提出组内改进意见，按批次记录。

● 现场检查问题记录：制作现场检查问题记录表，由指定管理人员不定时现场检查，记录发现的问题，可以是生产操作问题、质量问题、安全问题等任何异常情况。

● 批次任务总结：由带班组长按任务批次形成批次任务总结表，对物料供应周期、生产周期、生产过程中突发状况、改进措施和意见等作出全面的总结汇总。

3.4 精准数据化统计

精准数据化统计既是发现不足的需要，也是评价改善效果的需要。拥有一定量的完整的统计数据才能进行有效的分析。需要建立统计数据表单，包括生产相关数据，如产品生产原材料投入产出数据、工序工时数据、工序废品、废料产生统计数据、产品生产周期、停滞时间、原因等数据。物资管理数据，如物资询价、比价形成的价格、质量、售后、付款数据、物资采购周期数据、外协供货周期数据、库房物资流通数据等。

从管理上使数据精准统计常态化才能暴露出来浪费，无论是时间、人力、物力。解决浪费问题，就是我们降本增效的根本，无论是技术上的进步还是管理上的提升，都将是我们的利润点。

3.5 发现问题并制定改善方案

①在梳理生产线资产的过程中，做到心中有“精益”，并有针对性地制定员工成长、培养计划，修订产线管理制度（操作规范要求、奖惩条例）等工作，便于未来工作的开展。 ②收集生产线人员认为的工作中存在的问题以及他们能想到的解决方法，对这些问题进行归类分析，采纳可行性建议，作出改善。从行动上把生产线所有人员归为精益管理的责任人，发挥员工主人翁的作用。 ③在数据分析中发现需改善点或浪费的启示，本着“实事求是、全方位、无遗漏”的心态，细致地、多角度地、深层次地分析，找到问题的根源。群策群力形成多个构思，综合考虑问题，制定改善方案。 ④突发问题要现场实勘，深入剖析，不能听汇报、靠想象来进行处理。

典型现象要专业技术人员和工艺人员随工序跟踪，深入研究，寻找现象表象下的工艺或操作问题，从源头上验证，寻找根治的方法。 ⑤改善方案的制定，忌表象也忌过度，方案手段不足起不到作用，过度又会造成浪费或给生产线增加压力。小产线最大的特点是人工操作，从成本及效率考虑都应优先改善作业（如操作手法、工装助力、现有设备小改进等），寻求不仅能提高个别效率还能提高整体效率的方案。 ⑥方案验证要严格执行，切忌个人意志。得到有效的结果后全面推广。

3.6 效果评价

精益生产管理实施效果要用数据评价，形成的好的改善用制度、标准、规范固化，用组织学习、培训、竞赛等途径传承下去。

4 结语

基础弱，实施精益后效果更明显。然而一段时间后管理者和执行者都会懈怠，对现有成果满足或认为达到生产线瓶颈而停滞，这都是危险的思想。精益管理实施初期暴露出来的大都是表面问题，易于改进，通过制度约束或简单的工艺、工序改进能够降低风险发生率或杜绝错误发生，明显地提高生产效率和产品成品率。

然而，隐蔽性问题小而破坏性大，更需要在长期的精益管理中发现并解决。同时管理和操作中的一些习惯性思维和习惯性动作，只有在长期的精益管理中才能暴露出来，改进这些问题才能实现突破性的提高。

原文刊载于《中小企业管理与科技》2021年第2期 作者：张青翠 王晓明 付俊

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